Ferro-manganèse 10-50mm

Ferromanganèse : alliage de fer composé de manganèse et de fer. Principales catégories : ferromanganèse à haute teneur en carbone (contenant 7 % de carbone), ferromanganèse à teneur moyenne en carbone (contenant 1,0~1,5 % de carbone), ferromanganèse à faible teneur en carbone (contenant 0,5 % de carbone), manganèse métallique, fer miroir, alliage silicium-manganèse.

Emballage : Personnalisé selon les exigences du client.

En général, on utilise des hauts fourneaux d'une hauteur inférieure à 1 m3 et les équipements et procédés de production sont à peu près les mêmes que ceux des hauts fourneaux de fabrication du fer.

Français Au cours du processus de chute du minerai de manganèse du haut du four, les oxydes de manganèse coûteux (MnO2, Mn2O3, Mn3O4) sont progressivement réduits en MnO par le CO à mesure que la température augmente. Cependant, le MnO ne peut être directement réduit en métal par le carbone qu'à des températures élevées, de sorte que la fusion du ferromanganèse nécessite une température de four plus élevée. Pour cette raison, le haut fourneau pour la fusion du ferromanganèse utilise un rapport de coke plus élevé (environ 1600 kg/tonne) et une température de l'air (1000 degrés ou plus). Afin de réduire les pertes de manganèse, le laitier doit maintenir une alcalinité élevée (CaO/SiO2 supérieur à 1,3). En raison du rapport de coke élevé et du faible taux de réduction indirecte, le rendement en gaz et la teneur en CO du haut fourneau de fabrication du ferromanganèse sont plus élevés que ceux du haut fourneau de fabrication du fer, et la température du haut fourneau est également plus élevée (supérieure à 350 degrés). Le vent enrichi en oxygène peut augmenter la température du foyer, réduire le taux de coke, augmenter le rendement et réduire la température du haut du four en raison du volume de gaz réduit, ce qui a un effet d'amélioration significatif sur la fusion du ferromanganèse.

Il existe deux types de fusion réductrice du ferromanganèse : la méthode du flux (également connue sous le nom de méthode du laitier à faible teneur en manganèse) et la méthode sans flux (méthode du laitier à haute teneur en manganèse). Le principe de la méthode du flux est le même que celui de la fusion au haut fourneau, sauf que l'énergie électrique est utilisée à la place du coke pour le chauffage. En ajoutant de la chaux, un laitier à haute alcalinité (CaO/SiO2 est de 1,3 à 1,6) est formé pour réduire la perte de manganèse. La fusion sans flux sans ajout de chaux produit un laitier à faible teneur en fer, à faible teneur en phosphore et riche en manganèse avec une faible alcalinité (CaO/SiO2 inférieur à 1,0) et une teneur élevée en manganèse. Cette méthode utilise moins de laitier, ce qui peut réduire la consommation d'énergie, et la température plus basse du laitier peut réduire la perte de manganèse par évaporation. En même temps, le sous-produit laitier riche en manganèse (contenant 25 à 40 % de manganèse) peut être utilisé comme matière première pour la fusion d'alliages manganèse-silicium, ce qui permet d'obtenir des résultats plus élevés. Taux de récupération global du manganèse (plus de 90 %). La plupart des productions industrielles modernes utilisent une méthode sans fondant pour fondre le ferromanganèse au carbone, et le processus de production conjoint avec la fusion d'alliages manganèse-silicium et de ferromanganèse à moyenne et faible teneur en carbone est illustré dans la figure.

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