Ferromanganèse 65 à haute teneur en carbonepour l'industrie du moulage en aciérie
En fait, la norme générale pour le ferromanganèse carboné est qu’il contient 75 à 80 % de manganèse. Afin de s'adapter aux conditions des matières premières du minerai de manganèse de faible qualité, le ferromanganèse au carbone de qualité moyenne stipule des marques à plus faible teneur en manganèse (le ferromanganèse des fours électriques contient plus de 65 % de manganèse et le ferromanganèse des hauts fourneaux contient plus de 65 % de manganèse). Plus de 50% de manganèse). Dans le passé, les hauts fourneaux étaient principalement utilisés pour fondre le ferromanganèse carboné. Avec le développement de l’industrie de l’énergie électrique, l’utilisation des fours électriques a progressivement augmenté.
Il existe deux types de fusion par réduction du ferromanganèse : la méthode avec flux (également connue sous le nom de méthode avec laitier à faible teneur en manganèse) et la méthode sans flux (méthode avec laitier à haute teneur en manganèse). Le principe de la méthode du flux est le même que celui de la fusion dans les hauts fourneaux, sauf que l'énergie électrique est utilisée à la place du coke pour le chauffage.
En ajoutant de la chaux, un laitier à haute alcalinité (CaO/SiO2 est de 1,3 à 1,6) est formé pour réduire la perte de manganèse. La fusion sans flux sans ajout de chaux donne lieu à des scories à faible teneur en fer, en phosphore et riches en manganèse, avec une faible alcalinité (CaO/SiO2 inférieure à 1.0) et une teneur élevée en manganèse. Cette méthode contient moins de scories, ce qui peut réduire la consommation d'énergie, et la température plus basse des scories peut réduire la perte de manganèse par évaporation. Dans le même temps, les scories riches en manganèse (contenant 25-40 % de manganèse) peuvent être utilisées comme matière première pour la fusion d'alliages manganèse-silicium, obtenant ainsi de meilleurs résultats. Taux de récupération global du manganèse (plus de 90%).
